pvc注塑工藝常見問題
采娟19836883426咨詢： 如何防止pvc逆料注塑過程變黑及有黑點 -
彬縣寸標注回復：
______ 首先考慮混料過程和輸送過程有無雜志混入. 如果排除雜質(zhì)問題,應該考慮穩(wěn)定性或潤滑體系問題: 1、可能由于穩(wěn)定劑穩(wěn)定成分不足,導致PVC分解產(chǎn)生的該問題. 2、潤滑析出,低熔點物質(zhì)析出,粘模或滯料導致糊料,產(chǎn)生該問題. ...
采娟19836883426咨詢： 在用注塑機注PVC材料的產(chǎn)品時產(chǎn)品有溶接痕怎么才可以解決?做ABS的時候有蛇紋? -
彬縣寸標注回復：
______ PVC注塑可以用PVC內(nèi)潤滑劑ZG16S和PVC外潤滑劑ZG70S,通過配方調(diào)節(jié),可以達到內(nèi)外平衡
采娟19836883426咨詢： PVC注射產(chǎn)品彎曲是粒料造粒過程出了什么問題 -
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______ 注塑工藝問題
采娟19836883426咨詢： PVC注塑是有裂紋如何解決 -
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______ 塑件之所以出現(xiàn)裂紋,主要是由于塑件所受應力太大或者應力集中所致, 具體分析如下. 1)注塑模具 ① 若頂桿的位置不對或安裝不當,使得頂出阻力增大,塑件局部應力集中,導致塑件出現(xiàn)裂紋,對此,要檢查頂桿位置及安裝質(zhì)量. ②若塑...
采娟19836883426咨詢： PVC注塑時塑件呈現(xiàn)銀紋與產(chǎn)品亮度不夠要如何解決. -
彬縣寸標注回復：
______ 你的問題沒有描述清楚,不好準確的回答,從你說的有銀紋而且還亮度不夠,我估計多半是背壓太小造成料塑化不均勻(PVC料的背壓不能過大,否則極易造成料的分解、變色等問題),也不排除別的原因,如成型參數(shù)設定是否合理、溫度太低等,一般來講射膠速度快些、產(chǎn)品調(diào)得飽點表面亮度會更高些
采娟19836883426咨詢： 我從事注塑不久,我想請教老師注塑的常見的問題:1,產(chǎn)品有毛邊;銀絲;溶結線;噴痕還有常見的問題請幫忙我 -
彬縣寸標注回復：
______ 你想知道什么呢?是分析原因還是要解決問題? 1,飛邊,毛刺.它的問題需要具體位置具體分析,總歸一點,飛邊毛刺的產(chǎn)生就是模具本該封膠的地方封膠不密,融膠鉆進模具的縫隙,產(chǎn)生飛邊毛刺.有可能模具配合有問題,也有可能注塑壓...
采娟19836883426咨詢： PVC塑料注塑成型的工藝條件有哪些 -
彬縣寸標注回復：
______ PVC塑料注塑成型的工藝首要條件第一 需要一臺DKM注塑機專業(yè)PVC注塑機 第二料筒的溫度一定要精確控溫 第三因為PVC塑料流動性不好所以一定要開邊澆口 第四注塑機第一段一定要高速高壓把產(chǎn)品填充滿
采娟19836883426咨詢： 注塑塑件成型過程中容易出現(xiàn)那些異常現(xiàn)象 -
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______ 注塑成型過程中容易出現(xiàn)的異常現(xiàn)象 填充不滿 1.注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全,因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié). 2.可能出現(xiàn)問題的原因 (1).注塑速度不足. (2).塑料短缺. (3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料. (4).運...
采娟19836883426咨詢： PVC注塑條件 -
彬縣寸標注回復：
______ PVC (聚氯乙烯) 注塑模工藝條件: 干燥處理:通常不需要干燥處理. 熔化溫度:185~205℃ 模具溫度:20~50℃ 注射壓力:可大到1500bar 保壓壓力:可大到1000bar 注射速度:為避免材料降解,一般要用相當?shù)氐淖⑸渌俣? 流道和澆口...
采娟19836883426咨詢： 塑膠成型產(chǎn)品中的縮水是怎樣的現(xiàn)象?怎樣解決? -
彬縣寸標注回復：
______ 縮水現(xiàn)象是指由于產(chǎn)品在冷卻硬化過程中出現(xiàn)體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,從而在產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷痕跡的現(xiàn)象. 縮水現(xiàn)象通常和以下因素相關: ①注塑工藝問題(如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等); ②結構設計問題(膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產(chǎn)品膠位厚度過厚等); ③模具加工問題(進料口過小或流道截面過小等). 解決辦法: ①注塑工藝引起的相對容易解決,只要根據(jù)排查到的原因做相應的調(diào)整就可以; ②由結構不良引起時,就需要修改模具了,一般來講,筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%; ③模具問題的話相應做調(diào)整和修改. 關于注塑件的不良分析,真正原因并非能輕易查出,需要工藝、模具、結構等結合考慮.
