如何檢驗數(shù)控車床的工作精度 數(shù)控車床幾何精度怎么檢測
激光干涉儀是一種能夠測量機床精度的高精度測量裝置。它利用激光干涉現(xiàn)象來實現(xiàn)非接觸式測量，具有高精度、高分辨率、快速測量等優(yōu)點，在機床加工領域有著廣泛的應用。
工作原理
激光干涉儀利用激光光束的干涉原理來測量物體的形狀和表面的高度差異。其原理是基于兩束相干光在空間交叉的地方發(fā)生干涉，形成干涉條紋，通過測量干涉條紋的變化來推斷被測量物體的參數(shù)。
測量原理
激光干涉儀的測量原理主要包括相位測量和位移測量。相位測量是通過測量干涉條紋的相位差來計算被測量物體的形狀、位置等參數(shù)；位移測量是通過測量干涉條紋的位移來確定物體的位移量。這兩種測量原理在不同應用場景下有著各自的優(yōu)勢和適用性。
產(chǎn)品優(yōu)勢
1、激光干涉儀具有非常高的測量精度和重復性。
2、激光干涉儀可以實現(xiàn)非接觸式測量，不會對被測量物體造成損傷。
3、激光干涉儀具有實時性測量能力，能夠同時測量多個位置或參數(shù)，提高測量效率。
注意事項
激光干涉儀在使用過程中，需要注意以下幾點：
1. 校準：在使用之前，需要對激光干涉儀進行校準，確保其測量結果的準確性。校準時可通過參考標準物體進行比對，對干涉儀的參數(shù)進行調整。
2. 測量范圍：激光干涉儀的測量范圍受到其光束的擴束性和接收器的接收能力的限制。在進行測量時，需要確保被測物的尺寸在激光干涉儀的測量范圍內。
3. 表面條件：被測物表面的條件會對激光干涉儀的測量結果產(chǎn)生影響。在進行測量之前，需要確保被測物表面的光澤度和清潔度。
4. 環(huán)境干擾：激光干涉儀對環(huán)境的干擾也會影響測量結果。在進行測量時，需要保持測量環(huán)境的穩(wěn)定性，避免溫度、濕度等因素對激光干涉儀的影響。
激光干涉儀對于提升機床精度和質量控制具有重要作用。它可以快速、準確地測量機床的各項精度指標，并提供及時的數(shù)據(jù)分析和優(yōu)化建議。
此外激光干涉儀搭配不同的鏡組可以實現(xiàn)機床定位精度、重復定位精度、直線度、平行度、垂直度、偏擺角度等幾何精度測量。
WR50自動精密轉臺搭配SJ6000激光干涉儀可以實現(xiàn)機床回轉軸自動測量。
MT21無線球桿儀是評價機床動態(tài)輪廓精度的精密儀器。其工作原理是將球桿儀的兩端分別安裝在機床的主軸與工作臺上，測量兩軸插補運動形成的圓形軌跡，并將這一軌跡與標準圓形軌跡進行比較，從而評價機床產(chǎn)生誤差的種類和幅值。
摘要：檢驗加工中心的工作精度 數(shù)控機床完成以上的檢驗和調試后，實際上已經(jīng)基本完成獨立各項指標的相關檢驗，但是也并沒有完全充分的體現(xiàn)出機床整體的、在實際加工條件下的綜合性能，而且用戶往往也非常關心整體的綜合的性能指標。所以還要完成工作精度的檢驗，以下介紹加工中心的相關工作精度檢驗。 (一)、試件的定位 試件應位于X行程的中間位置，并沿Y和Z軸在適合于試件和夾具定位及刀具長度的適當位置處放置。當對試件的定位位置有特殊要求時，應在制造廠和用戶的協(xié)議中規(guī)定 (二)、試件的固定 試件應在專用的夾具上方便安裝，以達到刀具和夾具的最大穩(wěn)定性。夾具和試件的安裝面應平直。 應檢驗試件安裝表面與夾具夾持面的平行度。應使用合適的夾持方法以便使刀具能貫穿和加工中心孔的全長。建議使用埋頭螺釘固定試件，以避免刀具與螺釘發(fā)生干涉，也可選用其他等效的方法。試件的總高度取決于所選用的固定方法。 (三)、試件的材料、刀其和切削參數(shù) 試件的材料和切削刀具及切削參數(shù)按照制造廠與用戶間的協(xié)議選取，并應記錄下來，推薦的切削參數(shù)如下： 1、切削速度：鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min. 2、進給量：約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 3、切削深度：所有銑削工序在徑向切深應為0.2 mm. (四)、試件的尺寸 如果試件切削了數(shù)次，外形尺寸減少，孔徑增大，當用于驗收檢驗時，建議選用最終的輪廓加工試件尺寸與本標準中規(guī)定的一致，以便如實反映機床的切削精度。試件可以在切削試驗中反復使用，其規(guī)格應保持在本標準所給出的特征尺寸的士10%以內。當試件再次使用時，在進行新的精切試驗前，應進行一次薄層切削，以清理所有的表面。 (五)、輪廓加工試件 1、目的 該檢驗包括在不同輪廓上的一系列精加工，用來檢查不同運動條件下的機床性能。也就是僅一個軸線進給、不同進給率的兩軸線線性插補、一軸線進給率非常低的兩軸線線性插補和圓弧插補。 該檢驗通常在X-Y平面內進行，但當備有萬能主軸頭時同樣可以在其他平面內進行。 2、尺寸 輪廓加工試件共有兩種規(guī)格，見圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖和圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 圖5-14 JB/T 8771.7-A160試件圖 圖5-15 JB/T 8771.7-A320試件圖。 試件的最終形狀應由下列加工形成： (1)、通鏜位于試件中心直徑為“p”的孔; (2)、加工邊長為“L”的外正四方形; (3)、加工位于正四方形上邊長為“q”的菱形(傾斜600的正四方形); (4)、加工位于菱形之上直徑為“q”、深為6 mm(或10 mm)的圓; (5)、加工正四方形上面，"α”角為30或tanα=0. 05的傾斜面; (6)、鏜削直徑為26 mm(或較大試件上的43 mm)的四個孔和直徑為28 mm(或較大試件上的45 mm)的四個孔。直徑為26 mm的孔沿軸線的正向趨近，直徑為28 mm的孔為負向趨近。這些孔定位為距試件中心“r·r”。 因為是在不同的軸向高度加工不同的輪廓表面，因此應保持刀具與下表面平面離開零點幾毫米的 距離以避免面接觸。 表5-7 試件尺寸 mm 名義尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可選用直徑為32 mm的同一把立銑刀加工輪廓加工試件的所有外表面。 4、切削參數(shù) 推薦下列切削參數(shù)： (1)、切削速度 鑄鐵件約為50 m/min;鋁件約為300m/min。 (2)、進給量 約為(0.05 ~ 0.10) mm/齒。 (3)、切削深度 所有銑削工序在徑向切深應為0. 2 mm。 5、毛坯和預加工 毛坯底部為正方形底座，邊長為“m”，高度由安裝方法確定。為使切削深度盡可能恒定。精切前應進行預加工。 6、檢驗和允差 表5-8 輪廓加工試件幾何精度檢驗 mm 檢驗項目 允差 檢驗工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心軸線與基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐標測量機 2)坐標測量機 正四方形 3)側面的直線度 4)相鄰面與基面B的垂直度 5)相對面對基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐標測量機或平尺和指示器 4)坐標測量機或角尺和指示器 5)坐標測量機或等高量塊和指示器 菱形 6)側面的直線度 7)側面對基面B的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐標測童機或平尺和指示器 7)坐標測量機或正弦規(guī)和指示器 圓 8)圓度 9)外圃和內圓孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐標側量機或指示器或圓度測量儀 9)坐標測量機或指示器或圓度測量儀 斜面 10)面的直線度 11)角斜面對B面的傾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐標測量機或平尺和指示器 11)坐標測量機或正弦規(guī)和指示器 鏜孔 12)孔相對于內孔C的位置度 13)內孔與外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐標測量機 13)坐標測量機或回度側f儀 注 (1)、如果條件允許，可將試件放在坐標測量機上進行測量。 (2)、對直邊(正四方形、菱形和斜面)而言，為獲得直線度、垂直度和平行度的偏差，測頭至少在10個點處觸及被側表面 (3)、 對于圓度(或圓柱度)檢驗，如果測量為非連續(xù)性的，則至少檢驗15個點(圓柱度在每個側平面內)。 7、記錄的信息 按標準要求檢驗時，應盡可能完整地將下列信息記錄到檢驗報告中去： (1)、試件的材料和標志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、進給量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05間的選擇。 (六)、端鐵試件 1、目的 本檢驗的目的是為了檢驗端面精銑所銑表面的平面度，兩次走刀重疊約為銑刀直徑的20%。通常該檢驗是通過沿x軸軸線的縱向運動和沿Y軸軸線的橫向運動來完成的，但也可按制造廠和用戶間的協(xié)議用其他方法來完成。 2、試件尺寸及切削參數(shù) 對兩種試件尺寸和有關刀具的選擇應按制造廠的規(guī)定或與用戶的協(xié)議。 試件的面寬是刀具直徑的1.6倍，切削面寬度用80%刀具直徑的兩次走刀來完成。為了使兩次走刀中的切削寬度近似相同，第一次走刀時刀具應伸出試件表面的20%刀具直徑，第二次走刀時刀具應伸出另一邊約1 mm(圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖)。試件長度應為寬度的1. 25 ~ 1. 6倍。 圖5-16 端銑試驗模式檢驗圖 表5-9 切削參數(shù) 試件表面寬度W mm 試件表面長度L mm 切削寬度w mm 刀具直徑 mm 刀具齒數(shù) 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 對試件的材料未做規(guī)定，當使用鑄鐵件時，可參見表5-9 切削參數(shù)。進給速度為300 mm/min時， 每齒進給量近似為0. 12 mm，切削深度不應超過0. 5 mm。如果可能，在切削時，與被加工表面垂直的軸(通常是Z軸)應鎖緊。 3、刀具 采用可轉位套式面銑刀。刀具安裝應符合下列公差： (1)、徑向跳動≤0.02 mm; (2)、端面跳動≤0.03 mm。 4、毛坯和預加工 毛坯底座應具有足夠的剛性，并適合于夾緊到工作臺上或托板和夾具上。為使切削深度盡可能恒定，精切前應進行預加工。 5、精加工表面的平面度允差 小規(guī)格試件被加工表面的平面度允差不應超過0. 02 mm;大規(guī)格試件的平面度允差不應超過0. 03 mm。垂直于銑削方向的直線度檢驗反映出兩次走刀重疊的影響，而平行于銑削方向的直線度檢驗反映出刀具出、入刀的影響。
你知道數(shù)控車精度怎么檢測么?
數(shù)控車床是指個坐標軸在數(shù)控裝置控制下所達到的位置精度，在檢測數(shù)控車床精度中可以用直線運動反向誤差進行檢測，幾天萬國數(shù)控就給您簡述一下這個過程：
數(shù)控車床直線運動的反向誤差，也叫失動量，它包括該坐標軸進給傳動鏈上驅動部位(如伺服電動機、伺趿液壓馬達和步進電動機等)的反向死區(qū)，設備各機械運動傳動副的反向間隙和彈性變形等誤差的綜合反映。誤差越大，則設備定位精度和重復定位精度也越低。反向誤差的檢測方法是在所測坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離并以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然后設備再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近設備行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定(一般為7次)，求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向誤差值。直線運動定位精度一般都在數(shù)控車床和工作臺空載條件下進行。
按國家標準和國際標準化組織的規(guī)定(ISO標準)，對數(shù)控車床的檢測，應以激光測量為準。在沒有激光干涉儀的情況下，對于一般用戶來說也可以用標準刻度尺，配以光學讀數(shù)顯微鏡進行比較測量。但是，測量儀器精度必須比被測的精度高1~2個等級。為了反映出設備多次定位中的全部誤差，ISO標準規(guī)定每一個定位點按五次測量數(shù)據(jù)算平均值和散差，散差帶構成的定位點散差帶。
數(shù)控機床幾何精度如何對加工精度產(chǎn)生的影響?
機床的幾何精度、傳動精度和定位精度通常是在沒有切削載荷以及機床不運動或運動速度較低的情況下檢測的 ,故一般稱之為機床的靜態(tài)精度。靜態(tài)精度主要決定于機床上主要零、部件 , 如主軸及其軸承、絲杠螺母、齒輪以及床身等的制造精度以及它們的裝配精度。(4)工作精度 機床在外載荷、溫升及振動等工作狀態(tài)...
數(shù)控車床驗收包括:幾何精度,加工精度,位置精度。
主軸頂尖的徑向跳動。加工精度是指機床在運動狀態(tài)和切削力作用下的精度，可以在機床處于熱平恒狀態(tài)下，用機床加工出試件的精度來評定。位置精度是指機床運動部件在數(shù)控裝置控制下運動所能達到的精度。包括直線運動的定位精度，直線運動的重復定位精度，刀架的定位精度，刀架的重復定位精度。
數(shù)控車床精度加工
在使用過程中通過加強對機臺的保養(yǎng)，保持良好狀態(tài)，保持數(shù)控機床的高精度要求。關鍵詞：幾何精度 精度補償 誤差分析 1、數(shù)控機精度分析 目前對數(shù)控數(shù)控機床的分類主要包括集合精度、位置精度以及加工精度。數(shù)控機床材質的剛度和工作時的溫度，對機床的精度都會造成不同程度的影響。將數(shù)控車床的幾何精度繼續(xù)...
數(shù)控機床的加工精度是多少
在討論數(shù)控機床的精度時，需要明確的是，必須理解標準、指標定義及計算方法。日本機床制造商常使用JISB6201、JISB6336或JISB6338標準來標定精度。其中，JISB6336通常應用于加工中心，而JISB6338則適用于立式加工中心。這三種標準在定義位置精度時基本相同，這里以JISB6336為例，因為它是最新的標準，也比...
數(shù)控車床的調試規(guī)范主要包括哪些內容?
數(shù)控車床一般要求使用環(huán)境恒溫，以確保數(shù)控機床的工作精度，一般要求恒溫20攝氏度左右。大量的實踐證明，夏季高溫時期，數(shù)控系統(tǒng)的故障率大大增加，很易造成碰撞事故的發(fā)生。潮濕的環(huán)境也會降低數(shù)控車床運行的可靠性，因此應對數(shù)控車床環(huán)境采取去濕措施，以避免電路短路，造成數(shù)控系統(tǒng)誤操作，發(fā)生碰撞事故。同時，...
如何保證和提高數(shù)控車床的加工精度和表面質
此外，合理的工件裝夾方法對于確保加工精度至關重要。對于細長軸零件，應采用鋼絲過渡夾緊，必要時安裝中心架或跟刀架，以提高工件剛性。車薄壁工件時，應采用軸向夾緊或開口環(huán)過渡夾緊，避免徑向夾緊力引起的變形。車削曲軸時，可在中間安裝中心架以提高剛性，防止切削力導致的變形。在數(shù)控車床加工過程中，操作...
在數(shù)控機床幾何精度檢驗時,旋轉精度包括( )?
數(shù)控車床幾何精度檢測詳細過程：1．機床調平 檢驗工具：精密水平儀 檢驗方法：將工作臺置于導軌行程中中間位置，將兩個水平儀分別沿X和Y坐標軸置于工作臺中央，調整機床墊鐵高度，使水平儀水泡處于讀數(shù)中間位置；分別沿X和Y坐標軸全行程移動工作臺，觀察水平儀讀數(shù)的變化，調整機床墊鐵的高度，使工作臺沿Y...
論如何保證數(shù)控機床的加工質量
論如何保證數(shù)控機床的加工質量 質量是表示產(chǎn)品優(yōu)劣程度的參數(shù)。機械產(chǎn)品的工作性能和使用壽命在很大程度上取決于零件的機械加工質量,零件的加工質量是整個產(chǎn)品質量的基礎。零件的加工質量包括機械加工精度和表面質量兩個方面。一般情況下,零件的加工精度越高,則對應的加工成本也越高,生產(chǎn)效率越低。因此,設計人員應根據(jù)零件...
數(shù)控機床執(zhí)行哪些標準?
2、GB\/T 37501-2019 《數(shù)控機床用單向走絲電火花加工用黃銅線 》。3、GB\/T 23567.2-2018 《數(shù)控機床可靠性評定 第2部分：加工中心 》。4、GB\/T 23567.3-2018 《數(shù)控機床可靠性評定 第3部分：數(shù)控車床與車削中心》。5、GB\/T 17421.4-2016 《機床檢驗通則 第4部分：數(shù)控機床的圓檢驗 》。
數(shù)控機床幾何精度標準包含什么內容
車床幾何精度是指車床某些基礎零件本身的幾何形狀精度、相互位置的幾何精度及其相對運動的幾何精度。包括以下內容：1、導軌在垂直平面內的直線度（縱向）；2、導軌應在同一平面內（橫向）。3、床鞍移動在水平面內的直線度。4、尾座移動對床鞍移動的平行度。5、主軸的軸向竄動和主軸軸肩支撐面的跳動。6...
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下關區(qū)精加： ______ ①鏟刮檢驗.新車床改造經(jīng)過對X軸、Z軸的絲桿兩端支承面的進行配刮、對滾珠絲桿副托架與床鞍進行配刮、床身與床鞍導軌副進行配刮等.車床的主軸、尾座部分未拆...
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下關區(qū)精加： ______ 1.安裝:由銷售公司的售后負責安裝,不建議自行安裝. 2.精度:準備一根鐵棒,車削80CM,然后用分厘卡測量從車削前端至車削尾端的精度相差多少,正常范圍是+/-0.01mm 以上僅供參考
下關區(qū)精加： ______ (1)外圓切削檢測工具:千分尺、圓度儀.(2 )端面切削檢測工具:刀口形直尺、塞尺及指示器..(3 )等距螺紋切削檢測工具:萬能工具顯微鏡.(4)球面切削檢測工具:圓度儀.
下關區(qū)精加： ______ 定位精度:就是在數(shù)控系統(tǒng)里面設置值與實際機床運行的值差別 重復定位精度:就是機床在某個方向往返走一次,兩次運行的精度差 檢測辦法用激光干涉儀可以測量出來 0
下關區(qū)精加： ______ 一般來說,生產(chǎn)商會提供一份機床出廠的檢驗報告,里面的內容包括＂主軸軸向,徑向跳動,導軌的水平度等等＂你可以按照那些條款,逐個檢測就行了.對于試切割工件,我覺得你可以找硬度比較硬的棒材嘗試.能切削HRC40度,如果機床的剛性比較好,應該從中能反映出來.分別編螺紋,錐度的形狀去檢驗其精度.如果車床有從動夾頭,可以試運行看其功能及剛度是否穩(wěn)定. 對于你后面的問題,我有以下的建議: 在夾頭的轉速固定的情況下,工件的尺寸越大,它的外圓的線數(shù)度越快,能放大主軸的跳動量,所以可以采用盡可能大的,長的棒材.鑄鐵的脆性大,機械加工性能不高,但是可以作為試件.高含量Cr鋼也是很好的選擇.
下關區(qū)精加： ______ 機械: 檢驗機床各軸的精度是否在范圍之內,新機床一般都有檢驗表按照它的要求打精度就可以了,如果精度不好的話加工出來的貨就會費掉,然后看看機床各軸運動時是否平穩(wěn),主軸旋轉有無噪音或聲音過大,液壓方面的壓力是否在說明書的范圍之內,潤滑是否正常潤滑不好的話會造成嚴重后果,還有一些大型機床吊重錘的鋼絲繩是否完好,在不在滑輪槽子里. 電氣: 機床在運動時有無報警出現(xiàn),線路是否良好,機床和電柜是否接地良好
