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    精益生產 Lean
    精益生產(英語:Lean Manufacturing,或lean production),又譯為精實生產、精益企業(yè)、精益生產法 ,簡稱為精益(lean)或精實,一種系統性的生產方法,其目標在于減少生產過程中的無益浪費(日語:無駄,Muda),為終端消費者創(chuàng)造經濟價值。在消費者消費產品或服務的過程中,"價值"應該定義為消費者愿意為其買單的行為或流程。
    簡單來說,精益生產的核心是用最少工作,創(chuàng)造價值。精益生產主要來源于豐田生產方式 (TPS)的生產哲學,因此也稱為豐田主義 (Toyotism),一直到1990年間才稱為精益生產。豐田生產系統以降低豐田的七項浪費、降低浪費、提升整體客戶價值而聞名。但達到這個目標的方法有很多。豐田多年以來的持續(xù)增長,從一個默默無聞的小公司成長為世界最大的汽車制造商。讓人們注意到如何獲得生產上的成功。
    精益生產是 經濟效益的一個主題分類,主要利用優(yōu)化流程,是人類歷史上提高生產率、降低浪費、利用現有技術決定事物重要性這個永恒主題的一份翻版,而不是對歷史思想的一種批判。因此,為了了解精益生產的哲學,首先要了解節(jié)儉習慣,時間與運動研究、泰勒主義、效率運動和福特制等內容。精益生產一般被看做是一種更加精致的提高生產率效力的系統,是根據早期工作領導者,例如,泰勒、福特等人的思想基礎之上創(chuàng)立的,并且吸取了他們的錯誤。
    總論
    精益原則來源于日本的制造業(yè),該詞最早由約翰·克拉富西克于1988年在文章中提到"精益生產系統的勝利",根據他在麻省理工斯隆商學院的理論經典作品。克拉富西克曾經是豐田新聯合汽車制造公司的質量工程師,這是一家豐田在加利福尼亞的合資企業(yè),后來,克拉富西克才來到麻省理工斯隆商學院進行MBA學習。克拉富西克的研究進一步引出了麻省理工的 國際汽車項目 (IMVP),該項目讓吉姆·沃馬科、丹尼爾·瓊斯和丹尼爾·羅斯等人寫了世界上的一本暢銷書《改變世界的機器》 A complete historical account of the IMVP and how the term "lean" was coined is given by Holweg (2007).
    對于很多人來說,精益生產的內容就是各種幫助鑒定和消除浪費的“工具”。當浪費減少了,質量就會提升,生產時間和成本也會降低。這些工具中最重要的有SMED、價值流圖、5S法、看板 (拉動系統)和防錯法 (錯誤校驗法)等等。
    豐田的TPS系統
    豐田思想的確立,讓豐田佐吉在20世紀之交創(chuàng)立了精益生產法。例如,在織布機的紡織工廠中,當線頭斷掉的時候,就產生了需要自動化的萌芽。豐田對于JIT系統的探索,起源于1934年,當時豐田從紡織企業(yè)轉型,生產了第一輛汽車。豐田喜一郎作為豐田汽車集團的創(chuàng)始人,領導了引擎鑄造工作,并發(fā)現了生產中的許多問題。他認為應該停止修復錯誤投入的大量時間,改善生產流程。1936年,豐田從日本政府贏得了第一個卡車訂單,生產流程又遇到了新的問題,他逐漸發(fā)展了"改善法",提高了產量。
    二戰(zhàn)后,日本經濟的發(fā)展低迷,主要精力集中于大規(guī)模生產,在經濟發(fā)展初期,主要問題是如何通過經濟規(guī)模降低成本。當大野耐一參觀了美國的超市后,他意識到,工時制度不應該受到銷售額和生產目標的束縛。根據豐田當時的經濟狀況,應該避免生產過剩,因此出現了拉動生產的概念(有別于根據目標績效的“推動生產”),拉動生產的主要目的是重視生產時長。
    豐田的大野耐一讓這些方法付諸生產,他根據當時現有的內部生產理論,傳播他自身的理論,從而產生了今天的豐田生產系統 (TPS)。主要就是TPS本身,而不包括很多企業(yè)方法,讓精益生產得以發(fā)展。 諾曼·波迪克在《福特的前世今生》中是這樣寫的:“1980年,我剛剛接觸到準時制生產(JIT)和豐田生產系統的概念,然后,我有機會目睹了豐田的現狀,參觀了四個最大的生產訂單之一,在那里我認識了大野耐一先生,他是系統的創(chuàng)立者。當我們狂轟亂炸式地提問是什幺引發(fā)他創(chuàng)立了該系統時,他只是笑笑,說他都是從亨利·福特的書中學到的。" TPS系統的規(guī)模、嚴格和持續(xù)學習法,讓它成為了精益生產法的核心。
    浪費的類型
    減少浪費看上去是一個簡單、明確的主題,當實際市場中,很多“浪費”實際上發(fā)現的難度很大。這往往大大削減了達到目標的能力。精益生產的目的就是減少浪費,豐田把浪費分為三類:浪費(muda)、不平衡(muri)和不均勻(mura);在很多精益生產操作中,往往僅包括第一類,僅包含降低相應的利潤。 新鄉(xiāng)重夫對這種思想進行了解釋,他觀察到,例如,擰螺釘的工序中,僅僅在最后一步才將螺釘擰緊,在前面的工序中只需移動螺釘即可,于是這個工序就可減少擰緊螺釘的時間。在進一步細分的情況下,就創(chuàng)建了價值附加值這個概念,將沒有價值附加值的浪費和有價值附加值的工作進行了區(qū)分。沒有價值附加值的工作一律視為浪費,從而進行流程改進,一個關鍵內容是衡量、消除這些浪費、確定浪費的影響范圍、明確改進的結果,因此不斷向著目標前進。
    "工作流" (或稱工作中的流暢程度) 也是根據JIT生產系統創(chuàng)建起來的。通過減少了工作中的變量,通過一系列技術,從而對工作實施中,推動因素、理論、目標和優(yōu)先性進行規(guī)劃。JIT系統的目標是,降低所有隱藏的庫存,僅讓有價值附加值的工作順暢流動,從而解決庫存的問題。
    不平衡(Muri)指管理者強加給工人和設備的一切無理工作要求。由于組織管理不強,而產生了該類問題,例如過度負重、將生產工具亂搬亂放、危險工作、甚至超過或低于同伴的工作速度,都會帶來這類浪費。是屬于超過人體或機器自然承受力的因素。這就要求提高工作者的工作效率、不要采取捷徑、或者擅自修改決策條件。不合理的工作往往會引起很多其他問題。
    將這三種浪費行為歸納為 TPS系統,或者精益生產系統。首先,不平衡(muri)主要指流程的準備和計劃中,通過設計可以避免的工作浪費。其次,不均勻(mura)主要指在工作設計實施的過程中,消除工時、操作等級等方面的波動和參差,例如質量和數量。浪費(Muda)主要指發(fā)現流程是否到位,是否操作得當,是通過產量來進行衡量的。管理者的角色就是檢查浪費,在過程中,消滅深層次的引起浪費的因素,同時,聯系“不平衡”和“不均勻”系統,發(fā)現的浪費必須回歸到“不平衡”,也就是項目的計劃、設計過程。
    這些浪費互相影響的一個典型案例就是,在公司報告中,一般都需要報告各種數字,利用需求來計劃生產,這就增加了浪費,當計劃的數字比實際低時,生產就會壓縮額外產量,導致日程和標準改變,這進一步導致了多種形式的浪費,從而引起停工期、發(fā)生錯誤或者產品回流、等待等等浪費。因此就需要消除關于等待、更正和運行的浪費(muda)。
    豐田的七項浪費(muda)指:
    運輸 (把原本沒有必要的物資運送到生產流程中)
    庫存 (所有零件、半成品和成品在儲存中的浪費)
    運動 (人員和設備搬來搬去,超過生產必要的人員走動)
    等待 (等待下一個生產環(huán)節(jié))
    生產過剩 (生產比需求多)
    多余加工 (來源于設計問題、生產工具有誤產生的復工)
    瑕疵 (耗費了參與檢查和修復瑕疵的投入)
    沃馬科在2003年定義了第八種浪費,即不滿足客戶需求的生產產品和服務,很多其他錯誤也被歸于"人類智能的浪費",這些錯誤原本不屬于七項浪費中,但是在實際操作中很有用。《新老所有浪費項目列表》請參見比切諾和何偉閣作品 (2009)
    項目演示
    以下是精益生產項目的一個簡單例子:
    采用各種工具的管理法

    高級管理者討論、同意采取精益生產
    管理層思考、選出項目領導、制定目標
    發(fā)布計劃、愿景給工人
    招募志愿者,組成精益管理小組(5-7名工人最佳,來自于不同部門)
    創(chuàng)建精益生產實施小組
    訓練他們使用不同精益生產工具,參觀其他進行過精益生產的企業(yè)
    選擇一個試點項目,進行試點 – 5S法 可以作為入門法
    試點項目運作 2–3 個月,進行評估、考評和錯誤總結
    將試點成果推廣到其他項目
    評估結果,鼓勵工人反饋
    穩(wěn)定積極成果,選出監(jiān)督者,培訓業(yè)內訓練法 (TWI)
    當項目成熟后,考慮實施下一個精益生產工具,選擇一個最大程度上符合你的行業(yè)的工具
    針對不平衡(muri)浪費(TPS中與供應商使用的方法)).

    盡量多列出所有可見的質量問題,包括停工、質量不穩(wěn)定、提交給高層領導
    以工作單元為單位,讓產品、部件以最快的速度在系統中進行流動,運用生產超市法,在避免阻礙的情況下,讓產品、服務最快速度流動
    發(fā)現問題、引入標準流程、并在工廠推廣
    開始在生產過程中進行“推動”,檢查生產日程,每天制作看板卡監(jiān)督每個環(huán)節(jié)的生產
    減少批次產量、增加內部流動速度,如果可能,提高外部需求
    利用管理工具提高質量
    減少部分人員 (或增加工作份額) 重新開展工作

    持續(xù)改進
    持續(xù)改進的思想主要是為了達到企業(yè)的目標。“持續(xù)改進”這個名字是指,不斷增加產品、流程和服務的質量,目的是減少浪費、提高工廠的功能、提高客戶服務、以及產品性能。(須崎, 1987).

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