管道防腐怎么分級什么樣的管道分別用幾級的 工業(yè)管道安全狀況等級劃分分別是什么
設備、管道防腐施工工藝標準
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標準適用于民用及一般工業(yè)建筑的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工準備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆涂料,涂料應具有產(chǎn)品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建筑石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨.
2.3 作業(yè)人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業(yè)培訓.
2.4 外部環(huán)境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用涂料的溫度限制.有的涂料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對涂料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過貯存期.有效期內的涂料,按說明書的配合比例混合后使用,超過貯存期的涂料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現(xiàn)象,一般仍可使用,但需要配制小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標準時,方可使用
2.4.4 涂裝作業(yè)時,周圍環(huán)境對涂裝質量起著很大的作用,特別是氣候環(huán)境.
2.4.5 相對濕度和露點：涂裝時的相對濕度一般規(guī)定不能超過85%；被涂物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行涂裝.
2.4.6 涂裝環(huán)境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方并經(jīng)消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配涂料 → 刷中間漆 → 刷或噴涂施工 → 養(yǎng)護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配制 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 涂料調制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強涂料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷涂底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂層 有的油污要反復溶解和稀釋,最后要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
堿
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節(jié)油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最后用干凈的布塊或面紗擦凈.對于管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現(xiàn)場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經(jīng)過干燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈后,進行涂料刷涂.
d）在被涂物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經(jīng)過噴砂處理后的金屬表面應呈現(xiàn)均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格后在涂第一道底漆前應將被涂物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規(guī)定的時間內涂刷第一道底漆.對于大型設備,無法在規(guī)定時間內完成的,可采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配涂料
A）根據(jù)設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇涂料.
B）將選擇好的涂料桶開蓋,根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑.涂料的調和程度要考慮涂刷方法,調和至適合手工刷涂或噴涂的稠度.噴涂時,稀釋劑和涂料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準,即可準備涂刷.
3.2.1.3 涂料施工
A）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無灰塵,并保持干燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環(huán)境要求：相對濕度低于85%,底材溫度高于露點溫度3℃以上. 進行涂料施工時,應先進行試涂.
B）在底漆涂刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與涂料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證涂層的質量要求.涂料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快干漆除外）,均勻為止.
C）涂層數(shù)應符合設計要求,面層應順介質流向涂刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象.
D）如所用涂料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆制造廠商的使用說明書中規(guī)定的配比進行配制.涂料配制時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據(jù)氣溫條件,在規(guī)定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整涂料的粘度至適于施工. A 、B兩組分混合攪勻后應按規(guī)定放置一定時間,配制好的涂料應在規(guī)定時間內用完,以免膠化報廢.
E）涂層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道涂層施工時,在施工下道涂層前應先用細砂布打毛并除灰后再涂.第一道涂層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補涂后進行涂漆,對漏涂或未達到涂膜厚度的涂面應加以補涂.涂漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一涂料進行多層涂刷時,宜采用同一品種不同顏色的涂料調配成顏色不同的涂料,以防止漏涂.
F）設備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行.如在試驗前進行涂覆,應將全部焊縫留出,并將焊縫兩側的涂層做成階梯接頭,待試驗合格后,按設備、管道的涂層要求補涂.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配制
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標號,一般采用建筑石油瀝青.配制底漆時按其配合比配制：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青涂層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱并不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發(fā)脫水,不產(chǎn)生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時涂刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青涂料的配制
瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青涂料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱并不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發(fā)脫水,溫度不能超過220℃,繼續(xù)向鍋中加瀝青,繼續(xù)攪拌.然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 涂刷瀝青底漆,在除完銹、表面干燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆涂刷不可有麻點、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底干燥后進行下道工序.
3.2.2.5 涂刷瀝青涂料,將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍.熱熔瀝青應涂刷均勻,涂刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包扎層的作法.瀝青涂層中間所夾的內包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護層采用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便于施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包扎材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青涂料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,并用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進入半凝固狀態(tài)時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包扎層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,采用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青涂料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到涂抹熱瀝青底漆或瀝青涂料的目的.
3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工
環(huán)氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中堿玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中堿玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 涂料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開后,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉淀.配好的調料須熟化30min以后方能使用,在常溫下調好的涂料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 涂刷,涂刷過程中,如果粘度太大不宜涂刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆,涂刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷.底漆干透后,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻后涂刷面漆,涂刷均勻不可漏涂.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆后纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺,玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100～150mm,包纏完涂刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標準
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用涂料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 涂層數(shù)和涂層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 涂層檢查
4.2.2.1 涂料施工過程中,應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質量.
4.2.2.2 涂層施工完成后應進行外觀檢查,涂層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小于設計規(guī)定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現(xiàn)場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 涂漆間隔時間 檢查涂刷記錄和現(xiàn)場檢查
4 油漆層數(shù)檢查 現(xiàn)場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 涂料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產(chǎn)生通常是因為：（1）涂膜超過規(guī)定的干膜厚度；（2）涂料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴涂時噴槍過分靠近被涂物表面.
補救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛,可以快速在把它抹平.干燥固化后可以采用打磨平,再重涂.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大于本體的固化.
補救措施：涂料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產(chǎn)生的原因：表面處理不良；涂層間有污物；超過最大涂裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在涂膜中.
6 成品保護
6.0.1 在涂層未完全干透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷涂層表面.
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(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標準適用于民用及一般工業(yè)建筑的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工準備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆涂料,涂料應具有產(chǎn)品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建筑石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨.
2.3 作業(yè)人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業(yè)培訓.
2.4 外部環(huán)境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用涂料的溫度限制.有的涂料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對涂料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過貯存期.有效期內的涂料,按說明書的配合比例混合后使用,超過貯存期的涂料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現(xiàn)象,一般仍可使用,但需要配制小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標準時,方可使用
2.4.4 涂裝作業(yè)時,周圍環(huán)境對涂裝質量起著很大的作用,特別是氣候環(huán)境.
2.4.5 相對濕度和露點：涂裝時的相對濕度一般規(guī)定不能超過85%；被涂物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行涂裝.
2.4.6 涂裝環(huán)境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方并經(jīng)消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配涂料 → 刷中間漆 → 刷或噴涂施工 → 養(yǎng)護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配制 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 涂料調制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 涂刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強涂料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷涂底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂層 有的油污要反復溶解和稀釋,最后要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
堿
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節(jié)油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最后用干凈的布塊或面紗擦凈.對于管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現(xiàn)場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經(jīng)過干燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈后,進行涂料刷涂.
d）在被涂物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經(jīng)過噴砂處理后的金屬表面應呈現(xiàn)均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格后在涂第一道底漆前應將被涂物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規(guī)定的時間內涂刷第一道底漆.對于大型設備,無法在規(guī)定時間內完成的,可采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配涂料
A）根據(jù)設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇涂料.
B）將選擇好的涂料桶開蓋,根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑.涂料的調和程度要考慮涂刷方法,調和至適合手工刷涂或噴涂的稠度.噴涂時,稀釋劑和涂料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準,即可準備涂刷.
3.2.1.3 涂料施工
A）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無灰塵,并保持干燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環(huán)境要求：相對濕度低于85%,底材溫度高于露點溫度3℃以上. 進行涂料施工時,應先進行試涂.
B）在底漆涂刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與涂料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證涂層的質量要求.涂料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快干漆除外）,均勻為止.
C）涂層數(shù)應符合設計要求,面層應順介質流向涂刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象.
D）如所用涂料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆制造廠商的使用說明書中規(guī)定的配比進行配制.涂料配制時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據(jù)氣溫條件,在規(guī)定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整涂料的粘度至適于施工. A 、B兩組分混合攪勻后應按規(guī)定放置一定時間,配制好的涂料應在規(guī)定時間內用完,以免膠化報廢.
E）涂層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道涂層施工時,在施工下道涂層前應先用細砂布打毛并除灰后再涂.第一道涂層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補涂后進行涂漆,對漏涂或未達到涂膜厚度的涂面應加以補涂.涂漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一涂料進行多層涂刷時,宜采用同一品種不同顏色的涂料調配成顏色不同的涂料,以防止漏涂.
F）設備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行.如在試驗前進行涂覆,應將全部焊縫留出,并將焊縫兩側的涂層做成階梯接頭,待試驗合格后,按設備、管道的涂層要求補涂.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配制
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標號,一般采用建筑石油瀝青.配制底漆時按其配合比配制：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青涂層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—加強包扎層—瀝青涂層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱并不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發(fā)脫水,不產(chǎn)生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時涂刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青涂料的配制
瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青涂料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱并不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發(fā)脫水,溫度不能超過220℃,繼續(xù)向鍋中加瀝青,繼續(xù)攪拌.然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 涂刷瀝青底漆,在除完銹、表面干燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆涂刷不可有麻點、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底干燥后進行下道工序.
3.2.2.5 涂刷瀝青涂料,將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍.熱熔瀝青應涂刷均勻,涂刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包扎層的作法.瀝青涂層中間所夾的內包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護層采用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便于施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包扎材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青涂料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,并用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進入半凝固狀態(tài)時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包扎層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,采用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青涂料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到涂抹熱瀝青底漆或瀝青涂料的目的.
3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工
環(huán)氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中堿玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環(huán)氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中堿玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 涂料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開后,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉淀.配好的調料須熟化30min以后方能使用,在常溫下調好的涂料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 涂刷,涂刷過程中,如果粘度太大不宜涂刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆,涂刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷.底漆干透后,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻后涂刷面漆,涂刷均勻不可漏涂.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆后纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺,玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100～150mm,包纏完涂刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標準
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用涂料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 涂層數(shù)和涂層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 涂層檢查
4.2.2.1 涂料施工過程中,應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質量.
4.2.2.2 涂層施工完成后應進行外觀檢查,涂層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小于設計規(guī)定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現(xiàn)場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 涂漆間隔時間 檢查涂刷記錄和現(xiàn)場檢查
4 油漆層數(shù)檢查 現(xiàn)場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 涂料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產(chǎn)生通常是因為：（1）涂膜超過規(guī)定的干膜厚度；（2）涂料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴涂時噴槍過分靠近被涂物表面.
補救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛,可以快速在把它抹平.干燥固化后可以采用打磨平,再重涂.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大于本體的固化.
補救措施：涂料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產(chǎn)生的原因：表面處理不良；涂層間有污物；超過最大涂裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在涂膜中.
6 成品保護
6.0.1 在涂層未完全干透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷涂層表面.
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具體為：套一次“管道刷油瀝青漆第一遍”；套兩次“玻璃絲布安裝管道”；套兩次“玻璃布白布面刷油管道瀝青漆第一遍”。對應的步驟：管道刷油——纏繞玻璃絲布——玻璃絲布面刷油——纏繞玻璃絲布——玻璃絲布面刷油。共三層油、兩層布。加強級防腐：漆膜厚度約為0.6-0.8mm，用于穿越高鹽、堿...
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